Le Blog de l'Ingénieur

Dernièrement, je fais face à un problème.

Je dois élaborer et planifier la mise en place de l’entrepôt que j’utiliserai dans un projet. Mon équipe doit faire des réceptions et la consolidation d’inventaires sans système de gestion en temps réel et beaucoup d’équipement proviennent de sources différentes. Il semble qu’aucune logique n’a été mise en place lors de l’expédition du matériel.

Je me suis rendu compte que mon équipe avait de la difficulté à démarrer et était découragé par la quantité de travail à faire :

• Mise en place de l’entrepôt actuel,
• réception partiel des commandes de matériel,
• ajout d’items non standards,
• manque d’effectifs.

Ces éléments sont tous des facteurs qui ont un effet sur le moral de mes troupes.

Je serai franc, j’aimerais faire pause et dire a mes clients… nous sommes fermé veuillez repasser plus tard… Malheureusement « The show must go on ».

C’est alors que j’ai pris un peu de temps pour regarder la problématique. J’ai posé quelques questions aux membres de l’équipe afin de voir s’ils avaient des idées de solutions… ils en avaient effectivement :

• Embauche plus de monde
• Demande aux fournisseurs d’envoyer que des commandes complètes
• Etc.

Sachant que nous ne pouvions résoudre tout ça d’un coup. En regardant le problème le plus pressant : l’entrepôt, je leur ai proposé d’utiliser la méthode 5S. Leurs non verbal et leurs yeux de merlan frits m’ont fait réaliser qu’on ne parlait pas le même langage.

Alors voici ce que je leur ai présenté :

5 S : Méthode en 5 étapes

1- Seiri – Sort – Ordonner

2- Seiton – Stabilize – Ranger

3- Seiso – Shine – Dépoussiéré ou Découvrir des anomalies

4- Seiketsu – Standardize – Maintenir ou standardiser

5- Shitsuke – Sustain – Rigueur

photo: tpfeurope.com

1-Seiri

Cette étape consiste à ordonner ou éliminer ce qui n’est pas utile. Par exemple :

• Boîte vide,
• Pellicule plastique inutile
• Palette vide,
• Équipement désuet,
• Équipement défectueux

Nous avons réussi à éliminer 10 palettes et mis au rebut l’équivalent d’un contenant de 30 litres de pellicule plastique et récupéré plus d’une vingtaine de boîtes vides. Pour ce qui est des équipements défectueux nous les avons mis de coté afin de voir avec les fournisseurs pour les faire réparer ou remplacer.

2- Seiton

Cette étape consiste à ranger ou à faire le ménage de ce qui est inutile.

Dans notre cas, il s’agit de consolider les équipements et leur donner une identité, temporaire, ou une location au sein de l’entrepôt.

S’assurer aussi que les numéros d’articles (SKU) sont tous définis dans le système.

Nous avons consolidé une vingtaine de palettes et ajouté une trentaine de numéros d’article au système actuel à un catalogue qui en contient au-delà de trois cents

3 – Seiso

La découverte d’anomalies, nous a permis d’identifier un item qui ne nous appartenait pas et qui devait être retourné au fournisseur.

4 – Seiketsu

La mise en évidence a été simple, nous avons regroupé les équipements par type de services et type de technologie.

Nous avons aussi élaboré des processus d’affaires permettant de suivre les différentes étapes

5- Shitsuke

Maintenant, il faudra mettre de la rigueur et poursuivre le bon travail.

Souhaitez-moi bonne chance!

À vous maintenant d’utiliser la méthode 5S! Ça fonctionne!

photo: http://www.lean.state.mn.us/